Soluções para clientes

Triângulo

Produtor líder destaca a importância do desempenho e da segurançaProduto sendo alimentado em uma H3244 - Legenda

Como a maior e mais antiga produtora de pedra britada em Oklahoma, a Dolese Bros. Co. orgulha-se de um legado que teve início há mais de um século. Hoje, a Dolese mantém uma operação completa de suprimentos e materiais de construção que emprega mais de 1.000 trabalhadores capacitados. A empresa também opera seis unidades de pedra britada, quatro plantas de areia, uma planta de areia e cascalho em todo o território de Oklahoma, assim como uma operação de areia e cascalho na Louisiana. A Dolese é constantemente reconhecida por sua liderança nas áreas de qualidade, segurança e dedicação ambiental, e classificada entre as 20 principais produtoras de agregados do país.

Para apoiar essa missão de qualidade contínua, a equipe de gestão da Dolese avalia e implementa continuamente melhorias estratégicas em suas unidades para melhorar o desempenho, a segurança e o atendimento ao cliente. Entre suas muitas iniciativas, recentemente a Dolese decidiu instalar novos sistemas de trituração em duas de suas pedreiras de calcário. Segundo o pessoal de operações da planta, a empresa queria aproveitar os últimos avanços em projetos de britadeiras, mais especificamente os sistemas hidráulicos focados em segurança e produtividade nos novos modelos de britadeiras de cone e de mandíbulas. 

Na pedreira de Ardmore, a Dolese instalou uma britadeira Hydra-Jaw 3244 da Telsmith para substituir uma britadeira de mandíbulas antiga; e uma britadeira de cone 52SBS da Telsmith para substituir um impactor de eixo vertical antigo. Na pedreira de Hartshorne, unidades de trituração antigas foram substituídas por duas britadeiras de cone da Telsmith - a 44SBS e a 57SBS. "Nossas novas britadeiras permitem operação muito mais segura, além de nos permitir melhorar a qualidade do produto e reduzir o tempo inativo para manutenção", afirma Melvin Barks, superintendente da pedreira de Hartshorne. Barks esteve envolvido desde o início na seleção e instalação do novo equipamento, e trabalhou em estreita colaboração com as equipes de engenharia e vendas da Telsmith e com os técnicos de serviço no local. "Os técnicos de serviço da Telsmith nos ajudaram nas quatro instalações. Eles foram excepcionais. Um dos mecânicos até nos ajudou a retirar a mandíbula antiga, e ele não tinha que fazer isso", afirmou Barks.

Superintendente - LegendaTerry Smith, o superintendente da planta, supervisiona os equipamentos da pedreira de Ardmore. "Nossa britadeira de mandíbulas antiga emperrava com frequência, especialmente durante quedas de energia. Tínhamos que retirar manualmente com marretas e pás escavadeiras ou com empilhadeiras telescópicas. Isso consumia tempo e era arriscado", diz Smith. "Se fragmentos não trituráveis entrassem na mandíbula antiga, ela emperrava, e novamente precisávamos entrar lá para retirar, o que envolvia questões de segurança. Com a nova Hydra-Jaw, a mandíbula é automaticamente liberada. Ao toque de um botão, ela descarrega os materiais e retorna às configurações anteriores e à trituração", afirma ele.

Em linha com os modelos anteriores de Hydra-Jaw, a H3244 incorpora um comutador hidráulico avançado, que não está disponível em britadeiras de mandíbulas tradicionais, afirmam os engenheiros da Telsmith. Ela oferece as vantagens de alívio de fragmentos não trituráveis, liberação da câmara e ajuste de configuração. Essa nova tecnologia permite aos operadores liberar a câmara ou ajustar a configuração a partir de um posto de controle ou local remoto, usando controles com botões. É importante ressaltar que, além de proporcionar maior disponibilidade de tempo de funcionamento e capacidade de produção, esses sistemas hidráulicos eliminam para o pessoal de manutenção a necessidade de se posicionarem em cima ou embaixo da mandíbula.

"Toda vez que é preciso entrar na mandíbula há um risco envolvido. A possibilidade de efetuar a liberação da mandíbula por meio de um sistema hidráulico aumenta a segurança", afirma Barks.

A hidráulica dos projetos atuais de mandíbulas é essencial para a manutenção rápida e segura do comutador, afirmam os engenheiros da Telsmith. Como na Hydra-Jaw, o processo é iniciado por cilindros de ajuste hidráulico que empurram a biela para a frente, onde é travada no lugar com pinos de travamento inseridos pela lateral. A seguir, cilindros de tensão hidráulica, montados na lateral do comutador, puxam de volta a viga do comutador, permitindo que seja seguramente abaixado. Olhais de levantamento articulados ajudam na remoção rápida e segura do comutador.

Projetos de mandíbulas antigas geralmente exigiam que a biela fosse mantida na frente com correntes e um dispositivo de guinchar que nem sempre era fácil de prender. Além disso, o trabalhador precisava se posicionar sob a mandíbula para remover o conjunto de tensão para poder baixar o comutador - uma tarefa arriscada, que colocava o trabalhador diretamente embaixo do comutador solto. Os projetos de mandíbula modernos eliminam para os trabalhadores a necessidade de ficar embaixo da mandíbula antes do comutador solto ser seguramente abaixado.

52 SBS na Dolese - Legenda

Outra desvantagem das mandíbulas antigas convencionais, diz Barks, é a quantidade de tempo inativo necessária para tentar alterar a configuração do lado fechado. "Do início ao fim, levava até três horas. Tínhamos que interromper as operações, afrouxar um monte de parafusos, colocar a mandíbula no lugar, colocar calços nela e recolocar os parafusos. Era um processo que consumia muito tempo toda vez que queríamos trocar produtos", diz ele. "Com a nova mandíbula, podemos fazer ajustes frequentemente e aumentar a produção de uma ampla variedade de produtos", acrescenta Barks. Ele explica que a Telsmith projetou a mandíbula de forma que o operador possa ajustar a britadeira em apenas alguns minutos usando o painel de controle hidráulico. Não é necessário ajuste com molas, calços nem ferramentas.

Após a instalação bem-sucedida da Hydra-Jaw, a Dolese decidiu atualizar seus circuitos secundários com os cones SBS da Telsmith. Barks afirma que o 44SBS foi comprado para reduzir os custos de desgaste incorridos por um VSI antigo. "A rocha na pedreira de Hartshorne é um calcário muito abrasivo, e tínhamos que trocar as sapatas do VSI aproximadamente a cada três dias. Os custos relacionados com o desgaste eram astronômicos. Depois de aproximadamente 18 meses, trocamos os revestimentos do SBS apenas duas vezes", afirma. "Substituímos o cone antigo na Hartshorne pelo cone 57SBS, o que nos proporciona um produto cúbico de alta qualidade. Com o cone anterior, estávamos tendo muita rocha plana e alongada, e isto está se tornando um grande problema com o Departamento de Transporte de Oklahoma", diz ele, acrescentando que na pedreira de Ardmore um 52SBS foi escolhido para substituir um VSI que estava gerando excesso de finos.

"Ao olhar para essas novas britadeiras em comparação com aquelas de décadas atrás, é como falar com Fred Flintstone", afirma Barks. No ambiente competitivo de hoje, nunca foi tão importante considerar as vantagens de desempenho e segurança dos projetos modernos de britadeira.